Альгінат натрію для волокон

 

 

 

Волокна альгінової кислоти виготовляються шляхом екстракції натрію альгінової кислоти та використання технології мокрого прядіння. Вони являють собою тип біорозкладаного регенерованого целюлозного волокна. Текстильні підприємства розробили водоростеві волокна та виготовили деякі функціональні водоростеві волокна. Ці продукти не тільки задовольняють потреби людей у ​​функціональних продуктах, але й ефективно усувають дефіцит натуральних волокон.

 

Застосування продуктів з водоростевого волокна може також відіграти роль у захисті навколишнього середовища. Кожного разу, коли використовується біологічно розкладаний волокнистий продукт, використання неїстівного біологічно розкладаного хімічного волокнистого продукту зменшується, таким чином зменшуючи шкоду навколишньому середовищу та краще захищаючи землю, від якої залежить наше виживання.

 

 

1. Основний принцип: метод мокрого прядіння

Виробництво альгінатних волокон в основному використовує процес «мокрого прядіння», який базується на властивості іонообмінного гелю альгінату.

Сировина:Розчинний альгінат натрію.

Допомога при обертанні:Розчиніть альгінат натрію у воді, щоб утворити в’язкий однорідний прядильний розчин.

Коагуляція:Розчин кальцію хлориду.

Механізм утворення:Коли прядильний розчин альгінату екструдується через фільеру, і тонкий потік потрапляє в коагуляційний розчин, що містить іони кальцію, іони натрію миттєво обмінюються іонами кальцію. Іони кальцію діють як -зшиваючі агенти та швидко утворюють міцну мережу іонних зв’язків між молекулами альгінату, таким чином затвердіваючи потік розчинної рідини в волокна-нерозчинного гелю альгінату кальцію.

 

2. Хід процесу

Повна лінія виробництва альгінатного волокна зазвичай складається з наступних етапів:

Крок 1: Приготування прядильного розчину

1) Процес розчинення: поступово додайте частинки альгінату високої{1}}чистоти у воду та за умови перемішування та помірного нагрівання доведіть їх до повного розчинення з утворенням однорідного, прозорого в’язкого розчину-без бульбашок.

2) Фільтрація та дегазація: розчин проходить тонку фільтрацію для видалення домішок і отримує вакуумну дегазацію для забезпечення стабільності процесу та якості волокна.

 

Крок 2: Процес мокрого прядіння

3) Процес прядіння: прядильний розчин точно подається до прядильної сітки (металева пластина з численними крихітними отворами) за допомогою дозувального насоса. Прядильний розчин видавлюється через отвори прядильної сітки, утворюючи численні надзвичайно тонкі потоки рідини.

4) Процес затвердіння: вичавлена ​​рідина негайно надходить у резервуар для затвердіння хлориду кальцію. Протягом кількох секунд на поверхні та всередині рідини відбувається реакція іонного обміну, в результаті чого ці рідини твердіють у волокна альгінатного гелю.

5) Після виходу з розчину для затвердіння волокна піддаються помірному розтягуванню, щоб дозволити молекулярним ланцюгам вирівнятися вздовж напрямку осі волокна, таким чином підвищуючи міцність і міцність волокон.

 

крок 3:

6.) Промивання: Волокна, які витікають із коагуляційного розчину, містять велику кількість іонів кальцію та іонів хлориду. Тому їх потрібно кілька разів промити теплою водою, поки вони не досягнуть нейтрального стану.

7.) Процес сушіння: промиті волокна сушать у сушильній печі для видалення вологи, в результаті чого отримують сухі волокна альгінату кальцію.

8.) Обгортка: висушені волокна намотуються на бобіну, щоб утворити пакет волокон.

 

крок 4:

9.) Іонний обмін: Залежно від кінцевих вимог застосування, висушені альгінатні волокна можна занурити в інші сольові розчини для іонного обміну. Наприклад, занурення їх у розчин хлориду натрію спричинить їх часткове перетворення на волокна альгінату натрію (з сильними властивостями поглинання води). Занурення їх у розчини, що містять срібло, цинк або інші іони, призведе до утворення волокон альгінату натрію з антибактеріальними властивостями.

 

Пункт	Індекс
Зовнішній вигляд	Кремового або світлішого кольору
Сітка	Частинки або порошки
Вологість, %	Менше або дорівнює 15,0
Зола, %	18-27
В'язкість, мПа·с	Відповідно до потреби
Міцність, g/c㎡	Відповідно до потреби